Oba pojęcia, lean manufacturing i lean management, nierzadko używane są zamiennie, dlatego też powstaje pytanie: czy rzeczywiście stanowią one proste zamienniki, czy też różnią się od siebie w znaczącym stopniu?
Odpowiedź, choć prosta, wymaga dłuższego omówienia, dlatego dziś zapraszamy do zapoznania się z różnicami, jakie dzielą i podobieństwami, jakie łączą lean management i lean manufacturing.
Źródło powstania lean manufacturing
Zaczniemy od czasów, gdy nazwy „lean manufacturing” jeszcze nie używano, ale gdy już powstawały podwaliny pod tę metodę zarządzania. Pod koniec lat czterdziestych powstał w Japonii tak zwany System Produkcyjny Toyoty (TPS, ang. Toyota Production System). Głównym jego założeniem była teza, iż najważniejsze w efektywnej produkcji są dwa czynniki: unikanie wszelkiego marnotrawstwa oraz wytwarzanie produktów jak najwyższej jakości.
John Krafcik i ukucie terminu „lean manufacturing”
Wdrożenie TPS przyniosło Toyocie zaskakująco wysokie wyniki finansowe, co sprawiło, że metodą tą zainteresowało się szerokie grono specjalistów. John Krafcik w książce pod tytułem „Triumf szczupłego procesu produkcyjnego” (ang. „Triumph Of The Lean Production System”, zobacz tutaj: https://search.proquest.com) użył po raz pierwszy nazwy lean manufacturing (lean production) w odniesieniu do zasad zarządzania produkcją panujących w Toyocie.
Co to jest lean manufacturing?
Przybliżmy teraz samą definicję lean manufacturing. Wspomnieliśmy już wcześniej, że metoda ta opiera się na unikaniu marnotrawstwa i dbaniu o najwyższą jakość produktów. Obie te zasady warto omówić nieco dokładniej.
Najwyższa jakość i marnotrawstwo w lean manufacturing
Trzeba tu zaznaczyć, że najwyższa jakość produktów w rozumieniu lean to nie jakość widziana z perspektywy menedżera czy właściciela firmy, ale z perspektywy klienta. Wartość więc to coś, za co klient będzie skłonny zapłacić. Wszystkie inne materiały czy czynności będziemy nazywać marnotrawstwem, ponieważ nie dodają wartości produktowi.
Na czym polega wdrożenie lean production?
Pierwszym krokiem do wdrożenia lean manufacturing jest określenie wartości widzianej oczami klienta oraz określenie strumienia wartości dla każdego wyrobu. Lean production pozwala na stworzenie systemu, w którym materiały mają zapewniony stały, swobodny przepływ. Zastępuje się tu tradycyjny system pchający (ang. push) systemem ssącym (ang. pull). Wprowadzone zmiany nie są jednorazowe, u podstaw lean production leży bowiem filozofia kaizen, zakładająca nieustanne dążenie do doskonałości.
Znaczenie lean manufacturing a lean management
Omówiliśmy do tej pory dość szeroko lean manufacturing, dlatego teraz najwyższa pora uściślić, jaka jest różnica między lean manufactring a lean management. Mówiąc w skrócie, lean management to przeniesienie koncepcji lean manufacturing na inne działy firmy. To szczupła metoda zarządzania całą organizacją, przy czym warto również zaznaczyć, że nie musi to być firma produkcyjna. Lean management możemy stosować zarówno w przedsiębiorstwach usługowych i handlowych, jak i w bankach, szpitalach, przychodniach czy biurach.
Efekty wdrożenia lean manufacturing i lean management w organizacji
Lean management i lean manufacturing wdrożone w struktury organizacji przynoszą szereg korzystnych zmian, które wpływają nie tylko na polepszenie mierzalnych wskaźników rozwoju firmy, ale także na kulturę, organizację i atmosferę w pracy.
Jakie korzyści niesie za sobą wdrożenie lean manufacturing w zakładzie produkcyjnym?
Konsekwentne stosowanie zasad i narzędzi lean manufacturing (sprawdź tutaj i tutaj) może przynieść organizacji następujące korzyści:Wzrost wydajności,
- Optymalne wykorzystanie dostępnych narzędzi i maszyn,
- Poprawa jakości produktów,
- Skrócenie czasu produkcji,
- Zmniejszenie powierzchni potrzebnej do produkcji,
- Zmniejszenie zapasów,
- Lepsza komunikacja w przedsiębiorstwie.
Jakie korzyści niesie za sobą wdrożenie lean management w organizacji?
Nie mniejsze korzyści można odnieść z wdrożenia lean management w organizacji. Zobaczmy, jakie zmiany będą zauważalne w biurze:
- Stworzenie optymalnie zorganizowanych, ergonomicznych stanowisk pracy,
- Zapewnienie płynności i usprawnienia wykonywanych czynności,
- Zmniejszenie pracy w toku,
- Poprawa komunikacji.